Ausgangssituation

Die Phase der wirtschaftlichen Rezession und Stagnation liegt hinter den Unternehmen. Die deutsche Wirtschaft boomt und befindet sich weiterhin auf Expansionskurs. Nahezu alle Unternehmen rechnen weiterhin mit steigenden Produktionszahlen und anhaltendem Aufschwung. Ein u.a. steigender Wettbewerbsdruck erforderte, dass sich die Unternehmen während der letzten Jahre im Produktionsbereich „gesund und schlank schrumpften“. Investitionen in Ersatzanlagen wurden lange zurückgestellt. Sie verfügen jetzt zwar über kostenoptimierte Produktionen und geringen Ertragsminderungen aus Abschreibungen, stehen aber aufgrund steigender Nachfrage, vollen Auftragsbüchern und insgesamt sehr guten Aussichten vor neuen organisatorischen und technischen Herausforderungen. Maschinenausfälle in hoch automatisierten verketteten Fertigungen sind durch vorbeugende Wartungen (TPM) und schnelle Fehlerbeseitigungen zu reduzieren. Weiterhin werden die Anforderungen an die Dokumentation des Produktionsprozesses eines einzelnen Erzeugnisses nicht nur durch die Gesetze zur Chargenrückverfolgung in der Lebensmittelindustrie, sondern vor allem durch die Ausweitung der Prozessdokumentation für das Qualitätsmanagementsystem auf die gesamte Supply Chain des OEM permanent höher.  

MES (Manufacturing  Execution Systems) sollen die Produktion in Echtzeit gläsern darstellen, um bei jeglichen Störungen (z.B. auch Rohwarensperrungen) trotz minimaler Warenbestände lieferfähig zu bleiben, die Prozessdatenerfassung wird dort, wo es sinnvoll und realisierbar ist durch Insellösungen realisiert. Auch wenn die Hochzeiten des CIM (Computer Integrated Manufacturing) bereits mehr als ein Jahrzehnt hinter uns liegen, so ist der Wille für eine weitere Umsetzung IT-gestützter Echtzeitabbildung im Produktionsbereich bei produzierenden mittelständischen Unternehmen weiter ungebrochen. Heute setzen 5 bis 10 % der Unternehmen rudimentäre Formen eines MES ein, Tendenz: 11% jährlich steigend.  Die  oben vorgestellte Vision ist heute so real und verlockend, wie sie schon am Ende der 70 Jahre war. Denn heute wie vor Jahrzehnten gilt: Unternehmen können nur managen, was sie auch messen können. Damals war es IT-technisch nicht möglich, eine Echtzeitabbildung der Produktion für ein MES als prozessnah operierendes Fertigungs­managementsystem nachhaltig zu etablieren. Ähnlich wirksame Systeme, z.B. zur Produktionsplanung mittels sog. Enterprise Ressource Planning (ERP), sind einfacher zu realisieren, da diese eine direkte Anbindung an die Automatisierung und die Kontrolle der Produktion in Echtzeit nicht zwingend benötigen. Um ein MES oder andere Echtzeitsysteme zu errichten, müssen klassische Datenerfassungen und Aufbereitungen wie Betriebsdatenerfassung (BDE), Maschinendatenerfassung (MDE) und Personaldatenerfassung, aber auch alle anderen Prozesse, die eine zeitnahe Auswirkung auf den Fertigungs-/Produktionsprozess haben, verknüpft werden. Gerade diese Notwendigkeit der Vollständigkeit der Verknüpfung macht die Realisierung noch heute so schwierig und kostenaufwendig.